Антикоррозийная защита арматуры в бетоне

ВВЕДЕНИЕ

Любая защита арматурной стали от коррозии не может заменить грамотное проектирование, а также применение бетонов высокого класса прочности. Известно, что в России сегодня практически не используются методы активной защиты арматуры строительных конструкций от агентов коррозии, т.е. непосредственное покрытие арматуры эпоксидными или полимер-эпоксидными составами. Данная статья направлена на исследования разработок антикоррозионных покрытий как в России, так и за рубежом. Из данного материала вы узнаете описание таких методов активной защиты арматурной стали в строительных конструкциях, как: горячее цинкование, покрытие эпоксидными и полимер-эпоксидными составами; использование арматуры из нержавеющей стали. Представлено описание множественных опытов и экспериментальных исследований устойчивости физико-механических параметров железобетонных элементов, подверженных воздействию агрессивных сред.

ЗАЩИТА РАБОЧЕЙ АРМАТУРЫ В БЕТОНЕ

Коррозия арматуры в железобетонных конструкциях является актуальной проблемой. Прямые и косвенные убытки вследствие преждевременного разрушения железобетонных конструкций, т.е. потери их несущей способности из-за нарушения совместной работы арматуры и бетона, исчисляются миллиардами рублей.

В железобетонных конструкциях бетон обеспечивает физико-химическую защиту стальной арматуры. Щелочная среда бетона, имеющая рН=12,0÷12,5, предохраняет арматурную сталь от анодного растворения. За счет своей плотной структуры тяжелые бетоны способны обеспечивать сохранность арматуры от коррозии в ряде агрессивных сред, в частности, в газообразных средах при карбонизации бетона. Длительность защитного действия бетона в этом случае обеспечивается толщиной защитного слоя бетона до арматуры и его диффузионной проницаемостью для углекислого газа. Однако в ряде железобетонных конструкций, эксплуатируемых при воздействии газообразных агрессивных сред, содержащих хлорид-ионы, при наличии усадочных трещин и при возможности образования силовых трещин от действия на бетон нагрузок защита арматуры бетоном не обеспечивается, а накопление продуктов коррозии на поверхности арматуры формирует внутреннее давление, которое является причиной растрескивания защитного слоя бетона. В последующем динамика процесса разрушения железобетонного элемента нарастает, приводя к полной потери работоспособности несущего элемента, а иногда и всей конструктивной системы здания. Проникновение коррозионных агентов возможно и за счет естественной пористости бетонов, если не соблюдены первоначальные требования к бетону.

В России в 60–70 годах прошлого века проводили работы по обеспечению сохранности арматуры за счет специальных покрытий (битумных, полистирольных, полиэтиленовых, полипропиленовых, эпоксидных), наносимых распылением, как в электрическом поле, так и водорастворимых, наносимых методом окунания. Наиболее широкое применение такая защита нашла для арматуры в ячеистом и конструкционно-теплоизоляционном бетоне, так как эти бетоны имеют значения рН ниже 11,8, необходимого для обеспечения сохранности арматуры. В дальнейшем при развитии технологии производства перестали производить такие бетоны с армированием. Перешли на неармированные стеновые блоки.

В нормативных документах РФ (СП 28.13330, ГОСТ 31384) предусматривают меры первичной защиты арматуры бетоном и вторичной защиты бетона конструкций специальными покрытиями с целью уменьшения попадания агрессивной среды в тело бетона и к поверхности арматуры.

В 2000 году нами были начаты работы совместно с фирмой «3М» по защите эпоксидными покрытиями арматуры мостовых конструкций. При внедрении этой технологии возникли определенные сложности. Эпоксидное покрытие хрупкое, транспортирование арматуры с эпоксидным покрытием оказалось невозможным из-за многочисленных трещин и отслоений покрытия, применять арматуру с таким покрытием нельзя. Были попытки установить линию по нанесению эпоксидного покрытия на месте изготовления монолитных конструкций. Технология оказалась дорогостоящей и не рентабельной.

Очевидно, что широкое внедрение технологии по антикоррозионной защите в строительную практику в РФ требует дополнительных исследований. Например в работе K. Kobayashi K. Takewaka, показано, что хрупкость и трещиностойкость защитных покрытий на основе эпоксидного раствора существенно зависит от толщины покрытия. Т.е. качество и прочность покрытия является всего лишь технологическим аспектом обработки арматуры.

В России сегодня не существует специальных нормативных документов по защите арматуры от коррозии защитными покрытиями. Повышение коррозионной стойкости арматуры за счет специальных антикоррозионных мероприятий связано с удорожанием конструкций на этапе строительства. Однако целесообразно рассматривать вопросы антикоррозионной защиты арматуры с учетом того, что при эксплуатации зданий и сооружений возможно значительное снижение затрат на ремонтные работы.

Одна из основных причин разрушения железобетона — это коррозия арматуры в нем. Как правило, коррозия арматуры начинается либо в карбонизированном бетоне, либо после разрушения защитного слоя бетона под действием агрессивной среды. На пассивирующую функцию бетона влияют множественные факторы: возраст бетона за счет физического износа, напряженно-деформированное состояние конструкции, наличие дефектов и трещин, В/Ц отношение, плотность бетона, толщина защитного слоя арматуры, климат района, влажность среды, температура воздуха, газопроницаемость, заполнители бетона, гранулометрический состав, вид вяжущего, применяемые добавки бетона, размеры пор бетона, доступ кислорода, условия твердения бетона, химический состав окружающей среды, наличие солей хлора, оксида серы, углекислых газов, гидроксида кальция и пр. в составе бетона и др.

Так, например, известно, что время распространения вглубь бетона процесса карбонизации пропорционально квадрату толщины его слоя. Однако, использования в качестве добавки хлористого кальция способно вызвать коррозию арматуры даже при толщине защитного слоя 5-7 см и с полимерным или битумным покрытием поверхности бетона. Ионы хлора в межфазной жидкости бетона, соприкасающиеся с арматурой, разрушают пассивирующую пленку на поверхности стали. Существенным пассивирующим фактором является отсутствие трещин в бетоне, которые, как правило, образуются в растянутых зонах бетонной конструкции. Для эксплуатации железобетонных элементов в агрессивных средах строительные нормы указывают на необходимость проектирования конструкций без образования трещин. Однако такие мероприятия существенно влияют на количество арматурной стали в растянутых зонах, а значит и на сметную стоимость таких элементов. Более того, образование трещин в бетоне не всегда обуславливается растягивающими усилиями в элементе, а являются функциями физико-химических процессов (промерзание, усадка и пр.).

Проектировщик обязан исключать какие-либо виды проявления коррозии, разрабатывать конструктивные антикоррозионные мероприятия и техническую эксплуатацию, мероприятия по снижению влажности воздуха помещений. Здесь первоначальной задачей при проектировании является оценка агрессивности среды. Необходимо уделять особое внимание технологии изготовления конструкции, составам и маркам бетона, назначать обоснованный защитный слой бетона до арматуры, использовать газо-, гидроизоляцию или защиту конструкций специальными покрытиями.

Увеличение первоначальных затрат на защиту арматуры при устройстве железобетонных конструкций позволяет значительно сократить издержки на ремонт железобетонных элементов в период эксплуатации сооружения, особенно учитывая то, что повреждения конструкций в результате коррозии арматуры чрезвычайно сложно поддаются ремонту.

В настоящее время в российской практике применяют первичные, вторичные и специальные методы защиты железобетонных конструкций согласно ГОСТ 32017 «Материалы и системы для защиты и ремонта бетонных конструкций».

К первичной защите относятся мероприятия по проектированию марок бетонов, величины защитного слоя, учету химического и гранулометрического состава, выбору соответствующей арматуры, применению уплотняющих и воздухововлекающих добавок, гидрофобизации и пр. К вторичным методам защиты относится устройство внешней защиты конструкций путем нанесения специальных покрытий на бетон. Меры вторичной защиты применяют, если первичные мероприятия не обеспечивают должную защиту железобетонных конструкций.

Действующие нормативные документы фактически никак не регламентируют мероприятия по активной защите арматурной стали от агентов коррозии, т.е. непосредственное покрытие арматуры эпоксидными или полимер-эпоксидными составами, или горячее цинкование. Возможно, именно поэтому антикоррозионная обработка арматурных стержней и деталей не получила должного развития в нашей проектно-строительной практике. Такое положение кажется странным на фоне общемировой практики, где антикоррозионная обработка рабочей арматуры получила широкое применение даже в странах с отстающей экономикой. Преимущества данного способа защиты очевидны, они подкреплены длительной историей использования в различных странах.

В прошлом, в России, вели исследования касательно разработок антикоррозионных покрытий. Высокопрочную арматуру, защищенную от коррозии методом горячего цинкования, в малых количествах выпускали на заводах и применяли в основном в предварительно напряженных конструкциях. Однако некоторые ученые выразили сомнения по поводу активного использования данной технологии, так как в ходе химической реакции, возникающей при сцеплении цинка с бетоном, выделяется водород, как следствие, может возникнуть хрупкое разрушение арматуры. Так же проводили испытания кадмиевого покрытия арматуры железобетонных конструкций, находящихся в морской воде. В качестве антикоррозийной защиты прядевой арматуры проводили разработки покрытия с использованием пенопласта, содержащего оксиды хрома.

Все разработки защиты арматуры от коррозии с эпоксидным покрытием так и остались в качестве научных экспериментов и не были осуществлены на практике из-за технологических особенностей их применения. Как следствие, в России данные защитные покрытия арматуры не используют.

В последние годы за рубежом активно используют эпоксидные покрытия в качестве защиты от коррозии арматуры железобетонных конструкций. Проводят исследования по разработке новых материалов и технологий по нанесению покрытия на арматурные каркасы. Применение арматуры с эпоксидным покрытием наиболее целесообразно в таких областях строительства как транспортное строительство (конструкции мостов, эстакад, автомагистралей) и на объектах гидротехнического строительства – в средах с высоким содержанием ионов хлора.

В качестве активной защиты арматурной стали в строительных конструкциях в мировой практике применяют методы:

горячее цинкование;
покрытие эпоксидными и полимер-эпоксидными составами;
использование арматуры из нержавеющей стали.

Горячее цинкование (оцинкование)

Процедура горячего цинкования наиболее применима в средах, не содержащих хлориды. Оцинкование стальной арматуры обычно выполняют в заводских условиях изготовления железобетонных конструкций, при использовании высокопористых легких бетонов или в конструкциях, эксплуатируемых в сильноагрессивных средах (промышленные объекты, гражданские сооружения вблизи береговой линии морей и океанов и т.д.). Формируемый слой цинка обеспечивает защиту стали при температурах до 250 ºС.

Процесс горячего цинкования представляет собой погружение стальной арматуры в резервуар с горячим цинком (около 450 ºС), с выдержкой от 1,5 до 5 мин. Это позволяет достичь толщины защитного слоя 50–300 мкм с очень твердым покрытием. Однако слой цинка в силу высокой твердости, в тоже время, является очень хрупким материалом, который склонен к растрескиванию при механическом изгибе арматурных стержней. Уровень образования трещин зависит от толщины слоя, радиуса изгиба детали, диаметра арматурного стержня. Поэтому данный способ защиты арматуры применяют после подготовки рабочей детали (изгиб, резка) или производства каркаса. Так же известно, что горячее цинкование практически не влияет на физико-механические характеристики арматурной стали. Многочисленными испытаниями на выдергивание арматуры было доказано, что данный способ антикоррозионной защиты не влияет на сцепление арматуры с бетоном. Механическая адгезия с бетоном зависит от химической и физической реакции между цинком и цементом.

В мировой практике процесс горячего цинкования и применения данного способа защиты от коррозии регулируется различными стандартами с небольшими различиями: ASTM A767 (США), Zelassungshescheid № 215 100-8 (Германия), NF A35-025 (Франция), UNI 10622 (Италия), BS ISO 14657 (Великобритания), CAN/CSA G164 (Канада), IS 12594 (Индия).

Однако, по результатам некоторых отчетов, горячее цинкование не всегда позволяет достигнуть желаемого эффекта, в некоторых случаях конструкции с данным армированием подвергались дорогому ремонту. К тому же, стоимость арматуры с этим видом обработки стоит в два раза дороже по сравнению с необработанной арматурой.

ЗАЩИТА АРМАТУРЫ ЭПОКСИДНЫМИ ПОКРЫТИЯМИ

Покрытие стальной арматуры на основе эпоксидных смол широко зарекомендовало себя в зарубежной практике на протяжении более 40 лет. Данное покрытие является низкопористой и упругой средой, в которой не образуются трещины деформирования, с высокой адгезивной способностью и с высоким сопротивлением к щелочному воздействию.

Эффективность защитных слоев из эпоксидной смолы на стальной арматуре обусловлена высоким сопротивлением внешним агентам за счет следующих свойств:

Сплошность (монолитность) покрытия. Сформированный защитный слой на поверхности стальной арматуры должен обладать сплошностью, без дефектов, трещин и необработанных участков. Сплошность эпоксидной среды должна быть однородной на всех участках арматурного профиля;
Адгезивная способность. При производстве работ необходимо обеспечить высокое сцепление защиты с поверхностью стали, в противном случае возможно образование ржавчины на поверхности металла. Эпоксидный слой за счет высоких характеристик сцепления обеспечивает необходимый уровень сопротивления усилиям сдвига арматуры в бетоне;
Покрытие устойчиво к температурным воздействиям окружающей среды;
Формирование барьера к влажной среде, воздействию кислорода и ионов хлора;
Эластичность материала обеспечивает возможность изгиба арматурных стержней и формирования рабочих деталей;
Одно из самых важных преимуществ защитных покрытий – возможность их применения в железобетонных элементах с обширным образованием и раскрытием трещин (большепролетные балки, плиты), в которых эпоксидное покрытие полностью защищает сталь от образования ржавчины. В то время как на незащищенной стали в тех же условиях формируется питтинговая или депозитная коррозия.

Достижение указанных свойств и физико-механических параметров должно регламентироваться производственными стандартами с возможностью лабораторного контроля. Эпоксидное покрытие можно наносить в производственных условиях за счет диффузного, в том числе электростатического, распыления порошка на арматурные стержни (данный способ позволяет достичь высокого качества покрытия), либо выполнять на строительной площадке за счет покрытия эпоксидной эмалью малярными средствами.

В то же время необходимо учитывать и некоторые недостатки этого покрытия, которые связаны в основном с его невысокой прочностью к механическим воздействиям, а также средней эластичностью – так при производстве строительных работ его сплошность может быть нарушена при перевозке и монтаже арматуры, при изготовлении отдельных арматурных деталей (особенно при изгибе), в процессе заливки и уплотнения бетонной смеси в опалубку.

Отдельным вопросом, требующим внимания, является расчетное сопротивление сцепления арматуры с бетоном после нанесения покрытия на арматуру. Так, по результатам ряда испытаний железобетонных конструкций было установлено, что при толщине эпоксидного покрытия в диапазоне от 0,1 до 0,3 мм значения сопротивления сцеплению обработанной арматуры сопоставимо с арматурой без покрытия. Бóльшая же толщина антикоррозионного покрытия (от 0,5 мм) приводила к существенному снижению сопротивления сцеплению в растянутой зоне арматуры и практически не отражалась на сопротивление сцеплению в сжатой зоне арматуры железобетонных элементов.

Указанные выше свойства защитных покрытий на основе эпоксидных смол обуславливают повышенные технологические требования и высокий уровень культуры производства при устройстве монолитных конструкций. Учитывая это стандарты проектирования в США (ASTM A775, A934, ACI 318-02,) при применении защитных покрытий арматуры требуют увеличения длины анкеровки, толщины защитного слоя и межстержневого расстояния.

В процессе длительной практики применения защитных покрытий арматуры на основе эпоксидных составов проводили множественные опыты и экспериментальные исследования физико-механических параметров железобетонных элементов, подверженных воздействию агрессивных сред. Обширные испытания характеристик эпоксидных защитных составов начали в 70 годах прошлого века. Практически во всех испытаниях железобетонные элементы с защитными покрытиями подвергали активному воздействию хлоридов. В целом все результаты испытаний показали высокую работоспособность эпоксидных защитных составов при воздействии агрессивных сред, особенно при воздействии карбонатных солей и ионов хлора. При этом более высокий уровень защиты обеспечивало порошковое эпоксидное покрытие, выполненное в заводских условиях с диффузным напылением, по сравнению с жидким эпоксидным покрытием, выполненным в построечных условиях, которое имело дефекты и неоднородную толщину.

Проведенные испытания железобетонных конструкций в Великобритании показали, что:

Сопротивление растянутого арматурного стержня с эпоксидным покрытием на выдергивание сокращалось на 10–20 %;
Стержни в сжатой зоне конструктивного элемента обладали сопоставимыми значениями сопротивления на выдергивание по сравнению с необработанной сталью;
В целом не было зафиксировано снижение несущей способности железобетонных элементов с обработанной арматурой;
Результаты испытаний железобетонных элементов на усталость при циклично изменяющемся нагружении показали, что в начальной стадии нагружения стержни с эпоксидной обработкой показывали повышенные значения проскальзывания по сравнению с необработанной арматурой периодического профиля. Однако на последующих фазах нагружения, значения сопротивления арматуры проскальзыванию были сопоставимыми.

В результате данных испытаний были опубликованы рекомендации по увеличению длины анкеровки для растянутых стержней на 25 %, по сравнению с арматурой без обработки.

Испытания железобетонных элементов при нагреве до высоких значений температуры 110÷370 °С, показали, что арматура с эпоксидным антикоррозионным покрытием при нагревании до 200 °С обладает пониженными характеристиками сопротивления нагружению, что, по-видимому, обусловлено плавлением эпоксидной смолы в составе антикоррозионного покрытия. Однако стоит отметить, что необработанные арматурные стержни также показали некоторое снижение характеристик прочности на выдергивание.

Основная функция защитного состава – предохранять стальные элементы от воздействия агрессивной внешней среды. Составы на основе эпоксидной смолы наиболее эффективны при долговременной защите стали от воздействия ионов хлора (Сl). Однако показано, что ни один антикоррозионный состав не является универсальным. Для обеспечения эффективной защиты эти покрытия должны быть нанесены слоем достаточной толщины. Как говорилось выше, большая толщина покрытия снижает сопротивление стали сцеплению с бетоном и снижает гибкость арматурного стержня (за счет ограниченной эластичности покрытия). Очевидно, что из-за наличия дефектов эпоксидные покрытия не обеспечивают полную защиту арматурной стали, поэтому применение данных покрытий требует высокого качества производства работ. Так в процессе лабораторных исследований было установлено, что распространение коррозии на поверхности арматурного стержня начиналось в местах дефектов и нарушений сплошности. Высокая концентрация агентов коррозии в точках дефектов приводила к глубокой язвенной коррозии с высокой динамикой развития, существенно снижая работоспособность сечения арматурного стержня в условиях напряженного состояния.

Обширные испытания защитных свойств эпоксидных покрытий проводили в США, при которых выполняли погружение испытываемых железобетонных элементов в хлоридные составы. Из общего количества балочных конструкций 100 элементов были выполнены из незащищенной арматуры, 100 элементов были заармированы с защитным покрытием в соответствии со стандартом ASTM A775 (в котором допускается не более шести макроскопических дефектов на один погонный метр арматуры), и 100 балочных элементов содержали повышенный объем дефектов. За критерий эффективности сопротивлению агрессивной среде принимали образование и раскрытие трещин коррозии в зоне защитного слоя арматуры. Результаты испытаний приведены в таблице.

Защитное покрытие	Количество образцов с трещинами коррозии, шт.
	Время, мес.
	20	25	34	45	52	70	80
Без покрытия	17	42	100	100	100	100	100
В соответствии со стандартом ASTM A775	0	0	0	0	0	3	5
С дефектами покрытия	0	0	0	0	3	26	49

Результаты испытаний показали преимущества применения защитных составов, а также влияние качества нанесения покрытия.

Другие испытания, которые проводили с целью оценки эффективности ремонтных работ по удалению ржавчины и восстановлению защитного слоя бетона, показали, что восстановленные места повторно были поражены коррозией спустя три года воздействия хлоридной среды.

Обширные испытания, проведенные в управлении транспорта штата Пенсильвания при наблюдениях 22 мостов, на воздействие внешней среды с использованием зимних реагентов и других факторов показали, что:

Применение антикоррозионого покрытия на основе эпоксидной смолы показало лучшую защиту по сравнению с гидрофобными добавками и увеличенным защитным слоем бетона и по сравнению с бетоном, содержащим полимерные или латексные добавки;
В период эксплуатации дорожной инфраструктуры протяженностью 35 лет эффективность сопротивления покрытия на основе эпоксидных смол сопоставима с применением арматуры с покрытием на основе горячего цинкования;
При эксплуатации сооружений сроком более 35 лет эпоксидные покрытия более эффективны по сравнению с оцинкованной арматурой;
Пониженное сопротивление сцеплению арматуры с бетоном при использовании эпоксидных покрытий целесообразно компенсировать посредством устройства дополнительных анкерующих элементов на поверхности арматуры.

Опытные исследования эпоксидного покрытия и арматуры с горячим цинкованием проводили в Великобритании на существующих сооружениях в среде повышенного содержания хлора на протяжении 5 лет. По результатам этих исследований было установлено, что эпоксидные покрытия обеспечивают эффективную и надежную защиту арматурной стали. Также отмечалось, что данные покрытия, в силу специфики выполнения арматурных работ, получая дефекты и повреждения на этапе строительства, не способны обеспечить 100 % защиту от коррозии. Однако было указано, что эпоксидные составы более эффективны по сравнению с оцинкованной арматурой, а также на необходимость применения этих составов для защиты железобетонных элементов в агрессивных средах, но при производстве работ должны учитываться повышенные требования к качеству работ.

В Японии исследовали коррозионную устойчивость обработанной арматуры по сравнению с незащищенной арматурой, изучали элементы с покрытием 0,1 мм, 0,2 мм и 0,3 мм и защитными слоями толщиной 20 мм, 40 мм и 70 мм. В процессе испытаний рассчитывали долю поврежденных участков арматуры при расположении испытываемых элементов в морской зоне приливов и отливов. Так по истечению одного года испытаний на арматуре без защиты были обнаружены следы глубокой коррозии. А все испытываемые образцы с защитой эпоксидным покрытием с различной толщиной защитного слоя не были подвержены коррозии даже спустя три года с начала испытаний. Другие характеристики покрытий (прочность, эластичность, уровень адгезии) также оставались без изменений.

Испытания составов на основе эпоксидной смолы в Финляндии, при которых использовали более 300 образцов, находящихся в различных условиях агрессивной среды, показали, что:

Качественное эпоксидное покрытие обеспечивает отличную защитную способность даже в условиях повышенной агрессивности среды. Бетонные образцы, содержащие микро и макротрещины, с арматурой с покрытием, были в хорошем состоянии спустя 2 и 3 года после регулярных воздействий морской воды;
Покрытия с дефектами имели первичные следы коррозии;
Образцы с добавкой в бетон CaCl₂ содержали более значительные следы коррозии;
Трещины в бетоне не влияют на динамику развития коррозии;
Воздействие морских волн существенно увеличивает коррозию арматуры.

Все защитные покрытия обладают тем или иным уровнем устойчивости к стимулирующим агентам коррозии. Выводы по результатам испытаний в Финляндии говорят о том, что эпоксидная защита впитывает незначительное количество воды. Хлоридная устойчивость покрытия в морской воде существенно ниже по сравнению с пресной водной средой. Также установлено, что заводское диффузное порошковое покрытие лучше обеспечивает защиту по сравнению с покрытием, нанесенным малярными средствами в построечных условиях.

Также обширные исследования на протяжении 7 лет проводили в Саудовской Аравии, на конструктивных элементах с оцинкованной арматурой, с покрытием на эпоксидных составах, с арматурой из нержавеющей стали и с арматурой без защиты. Все конструктивные элементы были выполнены из бетона с содержанием хлорида (0,6, 1,2 и 4,8) % от веса цемента. Конструктивные элементы с арматурой без защиты были подвержены коррозии во всех трех средах, со значительным сокращением рабочего сечения. Элементы с оцинкованной арматурой в среде с пониженным содержанием хлорида характеризовались некоторой задержкой в образовании коррозионных трещин в бетоне. Образцы со средним и повышенным содержанием хлорида (1,2 и 4,8 %) показали существенную коррозию стальных элементов с образование трещин коррозии. Это показывает, что арматура с покрытием на основе горячего цинкования не способна сопротивляться образованию коррозии на протяжении длительного времени. Арматурная защита на основе эпоксидных смол показала хороший уровень сопротивлению стимуляторам коррозии в бетоне с содержанием 0,6 и 1,2 % хлорида, однако существенный уровень коррозионного поражения наблюдался при выдержке в агрессивной среде с уровнем 4,8 % хлорида, что приводило к разрушению образцов за счет появления трещин. Это доказывает, что антикоррозионная обработка арматуры эпоксидными составами формирует ограниченную защиту для сильноагрессивных сред. Лучшие показатели сопротивляемости стимуляторам коррозии были отмечены у арматуры из нержавеющей стали – после 7 лет нахождения в сильноагрессивной среде (4,8 %), данная арматура не содержала каких-либо следов коррозии.

За рубежом вопросы применения защитных покрытий арматурной стали составами на основе эпоксидной смолы регламентируются многочисленными стандартами: ISO 14654, ISO 14656, ASTM A775/A 775M-97, ASTM A 934/A 934M-97, ASTM D 3963/A 3963M-97, ASTRA-Richtlinie, и др.

Антикоррозионные покрытия арматуры в строительной практике за рубежом применяют достаточно давно, хотя первые обширные испытания проводили в США лишь в начале 70 годов прошлого века в штате Пенсильвания. Заводское применение с диффузным напылением порошкового покрытия стержневой арматуры и каркасов началось лишь в 1976 г. Сегодня защита арматурной стали на основе эпоксидных покрытий является самой распространенной технологией при строительстве железобетонных конструкций в США, в Европе и др. странах. Особенное развитие данная технология получила при строительстве геотехнических и подземных сооружений, в гидротехническом строительстве и при строительстве дренажной и канализационной инфраструктур, а также в транспортном строительстве. Объем рынка таких покрытий только по США оценивают более чем 250 000 т в год. На протяжении последних десятилетий многочисленные исследования и опыт практического применения в строительстве защитных антикоррозионных покрытий на основе эпоксидной смолы показали их эффективность в качестве надежного средства в обеспечении продолжительной работоспособности несущих железобетонных конструкций. За рубежом очевидна и экономическая целесообразность данных технологий, которая проявляется в невысокой сметной стоимости при строительстве и существенном снижении стоимости ремонтных и восстановительных работ в период эксплуатации зданий или сооружений.

Однако в России решение вопроса о защите арматуры в железобетонных конструкциях в настоящее время требует дополнительного изучения, особенно для высокопрочной арматуры, которую применяют в предварительно напряженных конструкциях. Натяжение арматуры с эпоксидным покрытием проблематично, необходимо вернуться к уточнению рациональных областей применения такого вида антикоррозионной защиты в условиях отечественного строительства.